編輯/趙國藩

據(jù)報道，特斯拉在一體化壓鑄上取得技術(shù)突破。通過這項技術(shù)，特斯拉可將電動汽車幾乎所有復(fù)雜車身底部零件壓鑄成一個整體，而非僅壓鑄約400個零部件。

據(jù)悉，這一新技術(shù)是特斯拉“開箱工藝”組裝系統(tǒng)的核心——特斯拉3月公布該組裝系統(tǒng)時曾表示，其將用于支持生產(chǎn)低價車型，預(yù)計可以將電動汽車的生產(chǎn)成本降低50%，并將工廠空間減少40%。

傳統(tǒng)的汽車生產(chǎn)過程需要將各個零部件分別制造，然后再將它們組裝在一起。這個過程需要消耗更多的時間成本以及人力成本，同時也需要更多測試時間來解決零部件之間的配合問題。

而特斯拉的一體化壓鑄技術(shù)將底盤零件合并為一個整體，從而消除了零部件之間的配合問題，大大提高了汽車的穩(wěn)定性和可靠性。

消息人士表示，該技術(shù)將令特斯拉生產(chǎn)成本減半，或改變傳統(tǒng)的電動汽車制造方式。全新的制造技術(shù)意味著特斯拉可以在18至24個月內(nèi)，從頭開始開發(fā)一款汽車，而目前大多數(shù)競爭對手需要3至4年的時間。

此外，相較傳統(tǒng)制造工藝，采用一體化壓鑄工藝的特斯拉Model Y后底板遭遇碰撞時，不會有因為存在焊點、焊縫遭受沖擊而導(dǎo)致車體被撕裂的情況出現(xiàn)，能夠提升車輛的安全性。

本次特斯拉取得的突破主要在于兩個方面：其一是如何設(shè)計和測試用于大規(guī)模生產(chǎn)的巨型模具；其二是鑄件如何將帶有內(nèi)部肋的空心副車架結(jié)合起來，以減輕重量并提高耐撞性。

這兩項創(chuàng)新由多國設(shè)計鑄造專家聯(lián)合開發(fā)，涉及使用3D打印、工業(yè)用砂及定制合金。

不過，一體化壓鑄件也存在可修復(fù)性差的問題，一旦該部件受損就必須更換全新部件。