（圖源：受訪者供圖）

經(jīng)濟觀察報 記者 錢玉娟 合肥報道 “打一個響指，一臺電腦就會下線。”曲松濤經(jīng)常這樣說。他想通過這種表達，來讓人直觀感受他所在的聯(lián)寶科技（下文統(tǒng)稱“聯(lián)寶”），這樣一個PC電腦制造基地的“速度”。

三月初，經(jīng)濟觀察報記者來到聯(lián)想集團合肥產業(yè)基地——聯(lián)寶，見到了智能制造群組和智能制造解決方案群組總經(jīng)理曲松濤。他回憶起2006年加入聯(lián)想時，公司曾在上海張江舉行了一場筆記本產品的慶功宴，“慶祝出貨100萬臺/年”，而今曲松濤所在的聯(lián)寶，生產制造高峰時，一周能完成140萬臺的出貨。

在曲松濤看來，這是“不敢想象的沖擊”，他將這種能力稱之為“尖峰制造”。

今年1月13日，由麥肯錫和世界經(jīng)濟論壇評選的，代表全球智能制造最高水平的全球“燈塔工廠”名單中，聯(lián)寶身在其中。

記者注意到，自2011年成立的聯(lián)寶，作為聯(lián)想自有工廠（OEM）+外包生產（ODM）雙模式制造工廠，從提報燈塔工廠到標準評審再至獲評，整個流程用時最短。

“7個月時間內就獲得了肯定。”曲松濤至今記得，在聯(lián)想集團董事長楊元慶2017年提出智能制造轉型后，楊元慶曾幾次來到他的車間，“要讓我們做標桿工廠，做燈塔工廠。”彼時，忙于規(guī)模生產的他覺得，這是個“大目標”。

盡管聯(lián)寶一直朝著先進制造的目標進行著數(shù)字化轉型，但距離燈塔工廠，曲松濤覺得，“離得還是有點遠。”直到2019年楊元慶再度提出，在集團3S戰(zhàn)略引導下，3-5年內將聯(lián)寶打造為“新聯(lián)寶”。

也正是從那一年起，原本只有5個工廠的聯(lián)寶，開始新增產線，工廠擴增至7個，還建設了多個研發(fā)基地。曲松濤告訴記者，在讓制造與研發(fā)進一步打通的同時，聯(lián)寶還實現(xiàn)了 IT與OT（OperationTechnology，即操作技術）打通，訂單到交付打通，以及供應鏈之間的打通。

數(shù)據(jù)顯示，2020年-2022年間，聯(lián)寶實現(xiàn)單臺產品制造成本下降15%，碳排放減少49%。“產值從700多億元人民幣增長至如今的1200多億元人民幣。”曲松濤用這些指標總結著基地的“大變化”，不過，在他看來，降本增效背后，最能體現(xiàn)聯(lián)寶“尖峰制造”能力的關鍵因素是，產線上的人在變，“我們自己的思維在轉型，認知變化非常大。”

超大規(guī)模制造能力背后

獲批燈塔工廠，雖然用時短，但聯(lián)寶科技CEO丁曉輝說，聯(lián)寶實現(xiàn)智能化轉型以及數(shù)字化變革，早在三五年前就逐漸展開，“這是一個長期的過程”。

近年伴隨大量的自動化設備引入，以及5G、大數(shù)據(jù)、云計算等技術應用，“聯(lián)寶有一百多個大大小小的變革。”丁曉輝還向記者講述稱，聯(lián)寶自身在邊緣計算和IoT方面的創(chuàng)新，盡管相較PC設備的研發(fā)和制造，上述創(chuàng)新規(guī)模小，但申請燈塔的過程，“是一個綜合的場景，給我們帶來了對周邊設備和技術更加深刻的思考和研究。”

世界經(jīng)濟論壇大中華區(qū)先進制造負責人吳桐給出了一組數(shù)據(jù)，目前全球的燈塔工廠網(wǎng)絡成員已經(jīng)擴展至132家，其中坐落在大中華區(qū)的的工廠共有50家，比例超過1/3。

實際上，聯(lián)寶參評的年度，2022年是比較特殊的一年，新冠疫情及一些政策等原因，很多制造業(yè)受到不小的局限，“不管從制造角度還是物流角度，都有影響。”吳桐覺得，彼時更加體現(xiàn)先進制造的必要性，特別是“供應鏈韌度的重要性”。

過去一年走訪一些中國工廠，給吳桐留下深刻印象的是，不少工廠在制造端已經(jīng)不再強烈地依靠人力成本的堆積，“都在智能化利用人力成本，進行資源重新分配，在既有資源前提條件下，去滿足生產任務。”

談及被疫情嚴重影響的物流痛點，有工廠衍生出了智能排工排產的新模式，這也是吳桐在聯(lián)寶與產線負責人、工程師討論后，一個驚喜的發(fā)現(xiàn)：盡管聯(lián)寶的生產復雜度遠遠超過一些細分領域行業(yè)，但它憑借一種“多批量、小批次”的生產模式，實現(xiàn)了超大規(guī)模制造。

原來，聯(lián)寶每天要拆解組裝近8000個訂單，其中80%以上的訂單中，是5臺以下的小單。上述被聯(lián)寶簡稱為“885”的模式，在吳桐看來，對于供應鏈，包括物料、配工、排產復雜度的要求，“是指數(shù)級增長的。”

顯然，要實現(xiàn)如此訂單量的排工排產，靠人力是完全不可能實現(xiàn)的。“既要滿足生產的穩(wěn)定性，還要實現(xiàn)每天規(guī)模訂單的敏捷度，非常困難。”直到吳桐了解了聯(lián)寶開發(fā)的系統(tǒng)，其中結合供應鏈、產線，實現(xiàn)了AI化運算。

全球每銷售8臺筆記本電腦，就有1臺誕生于聯(lián)寶，而1臺筆記本電腦，將近2000個零部件，聯(lián)寶每天要生產20萬臺。“不同設備的零部件、結構、供應鏈都有不同，甚至生產周期也不一樣。”針對全球產業(yè)進行深入觀察的林雪萍分析起了這家燈塔工廠的制造能力。

作為工信部智庫成員，林雪萍曾去到中國多家制造工廠調研，在他看來，制造本身“沒有所謂的低端和高端之分”，尤其在工業(yè)化發(fā)達的今天，存活下來的制造工廠，一定擁有非同尋常的制造能力。如果DIY產品有一種速度標準，那精密制造電腦，且產品制造要高速，不難想象，聯(lián)寶需要調動的制造能力之強，林雪萍認為，“這背后是龐雜的物料調動”。

構建“4小時”生態(tài)圈

曲松濤告訴記者，解決上述問題離不開聯(lián)寶的排產系統(tǒng)，通過與供應鏈企業(yè)實現(xiàn)線上數(shù)據(jù)的打通，進而提升了單一時間內的產能利用率，“我們打造的能力，還要給供應商提供一攬子的方案，讓他們的IT能接入聯(lián)寶。”他認為，這是聯(lián)寶內生外化的一個路徑。

如果一家研發(fā)制造PC的工廠，跨界做酒，你會不會感到意外？

談及聯(lián)寶的制造能力，曲松濤分享起了跨行業(yè)合作的案例，“中國的啤酒廠機械化程度雖高，但數(shù)字化程度遠遠不夠，再看白酒廠，其自動化、數(shù)字化更需要改革。”他告訴記者，聯(lián)寶正在幫助不少行業(yè)的企業(yè)實現(xiàn)著數(shù)字化、智能化轉型。

以聯(lián)寶的第一大客戶，安徽英力電子科技股份有限公司為例，這個自2015年建廠后配合聯(lián)寶生產筆記本電腦四大件的企業(yè)，一直深受招工難的困擾，直到2020年引入聯(lián)寶開發(fā)的自動化產線“北斗線”，不僅節(jié)約人工，緩解了招工問題，還提升了良率和效率。

同在合肥的經(jīng)緯電子科技有限公司（下文簡稱“經(jīng)緯電子”），成立至今已超10年，實際投資金額超4.5億元人民幣，主要生產筆記本電腦機殼，注塑NB結構件及汽車電子塑膠結構件產品。

如今的經(jīng)緯電子，獲評安徽省專精特新企業(yè)、合肥市智能工廠、安徽省數(shù)字化車間等榮譽，背后離不開它自2018年加入聯(lián)寶供應云、聯(lián)合排產及模具管理平臺。“通過供應鏈云，經(jīng)緯電子可以看到，針對聯(lián)寶訂單需求，其自身的缺料狀況。相應的，聯(lián)寶也可以通過云共享獲悉，經(jīng)緯電子的人力、設備、模具等生產狀況。”丁曉輝介紹說。

林雪萍曾就聯(lián)寶與供應商建立的關系展開深入觀察，“不單單是存在于訂單間的商務關系，其中還有很多能力的溢出。”他看到，聯(lián)寶作為合肥的一個龍頭企業(yè)，正將自己的優(yōu)勢賦能給上下游的中小企業(yè)。需要提及的是，在合肥市經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)云谷路周邊，方圓大約四小時車程范圍內的企業(yè)中，差不多40%的采購額來自于聯(lián)寶。林雪萍看到，當聯(lián)寶自身制造能力智能化提升的同時，也在能力外溢，帶動供應商們發(fā)展，像幫助經(jīng)緯電子這樣的上游供應商，開發(fā)自動化生產線等，直接讓其實現(xiàn)快速且高質量地提供物料。

共生不僅能讓“尖峰制造不掉鏈子”，林雪萍感受到的是，聯(lián)寶的四小時生態(tài)圈更像是“供應鏈一家親”。

燈塔工廠≠黑燈工廠

正當記者與曲松濤交談之際，何唯萍匆忙走進了會議室，她的衣著直接表明了身份，黑色絨衣上，紅色的HR字樣，十分顯眼。

作為聯(lián)寶的人力資源總監(jiān)，何唯萍曾經(jīng)最苦惱的一件事便是招工。由于聯(lián)寶科技每天有接近8千筆訂單，當中有80%都是單筆小于5臺的個性化定制訂單，導致其訂單生產的節(jié)奏像心電圖一樣，存在波峰與波谷的趨勢和變化頻率，即便是柔性制造，期間依然講究的是“人機協(xié)同”。“依據(jù)訂單的節(jié)奏，生產高峰時需要2萬多人，低峰也要8000多人。”何唯萍告訴記者，加之制造產線上的員工流動性較大，她一度需要在一周內招到1萬人上線。加入聯(lián)寶科技至今，何唯萍曾創(chuàng)造了一個記錄，“在2021年我招了56000人。”

講到過去招工難的經(jīng)歷，何唯萍向上捋了捋頭發(fā)，灰白的發(fā)絲才露了出來。原來在這次媒體走訪前夕，她特地去染黑了頭發(fā)，遮住曾經(jīng)“焦慮”留下的痕跡。“智能化轉型，它是一個過程。”站在“人”的視角，何唯萍愈發(fā)感受到，隨著聯(lián)寶科技更加全面的自動化，用工雖不會出現(xiàn)太大幅度變化，但也絕非完全的“機器替人”。

穿好防塵套裝，記者來到了聯(lián)寶自己設計建造的智能標桿線“哪吒線”，來自生產四部的白衛(wèi)鋒向記者透露，這里涉及商務本的裝配環(huán)節(jié)，“對品質要求極高”。確實，這條產線上，在一臺臺運轉的制造機器間，就有不少工人要參與到理線、調試、上料、檢驗、測試等環(huán)節(jié)。

而在生產二部，記者看到一個五層貨架上，有數(shù)千臺ThinkPad正在進行可靠性測試，幾乎看不見工人的影子，直到包裝環(huán)節(jié)，記者看到也就零星幾名員工在手動操作。

經(jīng)過整機組裝后，一臺臺筆記本電腦會通過升降機進入頭頂?shù)?ldquo;天空線”，轉移到物流運輸端，完成產品的物權轉移。據(jù)該產線一位負責人介紹，“這條線自動化率在50%-60%之間。”

作為離散制造的代表，聯(lián)寶的自動化率在行業(yè)內居首位，“自動化是未來智能化的基礎，要不然很難去實現(xiàn)下一個階段。”丁曉輝告訴記者，聯(lián)寶從物料進廠開始，后續(xù)的領料、組裝、測試，一直到最后交付給客戶，一條線的自動化率已經(jīng)做到了50%以上，“個別的工藝段流程，甚至做到了100%無人和黑燈測試。”

不像一些制造工廠，頻頻打出“黑燈工廠”的標簽，林雪萍看到，聯(lián)寶的工廠里常備幾千名員工，峰值時甚至多達2萬，之后又會有大規(guī)模的人流吞吐。“我們有時候把很多期望寄托在技術身上，實際上去細看的話，最重要的力量還是來自于人的改變。”林雪萍總結稱，人，才是尖峰制造的一號主角。

身在產線一線的聯(lián)想集團首席工程師代華鋒，如今是聯(lián)寶的研發(fā)總監(jiān)，談及產線對人的需求，他認為與生產的產品有關。

一個產品線會涉及數(shù)以十計的生產動作，若不復雜確實可以做到不用人工，但筆記本電腦不同，作為一種超級復雜且具備功能性的產品，除了包括1800多個零部件甚至超3000個物料，它的生產過程中需要很多測試環(huán)節(jié)，“很難完全做到100%自動化”，據(jù)代華鋒介紹，目前像理線動作、測試結果判定等，都還需要人工參與。

不過，基于目前我國勞動力成本相對偏高的現(xiàn)實，何唯萍強調，不應該用人數(shù)多來累加勞動力，而是更關注人效提升，聯(lián)寶在燈塔工廠這一目標下，發(fā)力數(shù)字化的同時，也會注重在人力方面投資。

“藍領、白領都有體系化的培養(yǎng)。”何唯萍透露，聯(lián)寶從過去“只要有一雙手，認識英文字母ABC”這樣的低門檻式招工，轉變?yōu)槿缃?ldquo;技工變成技術員”，藍領在生產一線通過相關培訓提升，能發(fā)揮像白領管理者的作用，甚至可以有更高階工匠的發(fā)展路徑。

成為燈塔工廠后，丁曉輝認為對聯(lián)寶在PC電子產品方面的創(chuàng)新形成一種推動。“燈塔工廠是圍繞制造展開的，可以推動產品做好標準化設計。”在他看來，聚焦產品的生命周期，聯(lián)寶的設備和場景優(yōu)勢，也會進一步反哺到人的思維改變，以及技能的提升上。